无论是手机还是笔记本，我们都做过了不少的「分解」。拆机和清灰，是带大家由外到内一睹各种细节。但是今天我们就来个反向操作，由内到外地看看这台崭新拯救者Y900。它是怎么从一片片零件，变成这台整机的？而中间那些细节，又是不是真的如你想象的那么简单？

我们先来开箱个大的——联想集团武汉产业基地，它是2012年由联想在武汉市东湖高新区投资设立的集研发、测试、生产为一体的移动互联产业基地,于2013年底建成投产。基地占地面积12万平米，建筑面积超过20万平米，包含贴片、测试、组装、包装、仓储等全过程职能，最高日产能超14万台，支持60种以上类型的移动设备同时生产。

(资料图片)

好了，换上必要的防静电服和鞋套，我们直奔主题，看看这次为Y900全新建立的生产线...的其中之一

心脏的诞生

从各种各样的零件到一台可以使用的平板设备，需要的可不止是一个组装流水线，大致分类一下，需要SMT贴片产线、主板测试产线、组装产线、以及包装产线，我们先从最基础的部分——SMT贴片产线开始，也是打造Y900「心脏」的地方

这条产线主要负责的就是Y900的主板制造环节，而主板从一块光溜溜的PCB基板到最后成为完整主板，看起来好像就是板子放进去机器贴上元器件就完事儿，实际上相当复杂，通俗来说需要经历进板（放入PCB基板）——锡膏印刷及SPI检测——贴片—炉前AOI（自动检查贴片完整）——回流焊——炉后AOI（再次检查）——除胶——分板——SN号检查这么多步骤。

从投片开始，所有的板子都通过专门的托盘分类放置运送过来，然后将其放置在专门的固定夹器上，再贴上耐高温胶保护部分区域，最后将其码整齐后放入进板区。大家可能以为每块主板都是单独制作的，其实并不是，比如Y900就是两块主板拼接成一块大板，工艺完成后再分切出来，这样能提高PCB基板的利用率，也提高整个产线的效率。

（图片为示意）

锡膏印刷和贴片是大家比较了解的程序了，PCB基板先通过精准的钢丝网刷上专用的锡膏，经过SPI检查后进入贴片机。可以看到各种各样的元器件成卷地放置在机器上，通过高速贴片机将一个个将元器件贴在对应位置。机器里面由于生产安全和品质的要求，所以就没办法给大家展示了，不过还是可以让大家看看我「抠」出来的这块天玑9000。

在贴片完成完成以后，就可以进行回流焊工艺了。虽然步骤上听起来就是简单的加热融化锡焊，固定元器件，但也有大量的规范以及维护操作，以保证主板的整体良率。从加热炉中出来，就到炉后AOI了。这里机器将会对「新鲜出炉」的主板进行第二 次检查，任何一个主板元件的问题都能被机器自动识别，并且记录报警。通过检测以后，基本上就是正常的主板了。接下来就只需要将它一分为二，加上散热凝胶，再针对关键元器件贴上屏蔽罩，就到最后一步了。

在最后这一步，操作人员将对主板进行仔细检查，包括是否存在：屏蔽盖变形翘起、虚焊;插孔弹片浮高虚焊;弹片器件撞件变形、脱落；板边器件撞件;分板毛边、漏铜;确认分板筋周边残留粉尘; 镭射二维码漏镭射。最大程度保证待组装的成品主板不存在质量问题 。

复杂又可靠的组装

「新鲜」的主板出炉，分装以后就统一送到组装线，与它一起送过来的，还有各种成品小零件，接下来，就是正式开始组装了。而组装线，虽然听起来很寻常，但却有很多细节上的分工，咱们就一步一步来看。首先是拿取托盘中已经组装好的Y900后壳，扫描对应的部件二维码。记录检查外观否有瑕疵、天线接地pin是否有掉落、印字、logo等是否有缺失，随后安装闪光灯、音量键与固定PC片等，接着就是安装上4MIC一体的边缘排线。

虽然排线组件采用了粘胶固定，相对于组件的重量来说手动组装已经足够稳固，但还是需要定制的气缸进行保压，确保粘胶接触可靠，能发挥其最大粘性。

接着安装马达，部分排线，以及一个扬声器——没错，Y900是具备了震动功能的。虽然在尺寸上并不算惊人，但毕竟还是提供了更多的反馈模式。而在旁边的喇叭BOX的就显得硕大无比了，它包含了低音和高音两个单元，与另外三个扬声器组合成了惊人的八扬声器系统。

下一步安装指纹排线并安装对应的固定钢片，这样能保证按键长期按动也不会产生塌陷，再安装另外两个喇叭BOX组件，锁紧螺丝。最后由这个自动机械臂精准地在两个Type-C口处注入散热硅脂。由于两个Type-C口都支持充电，所以需要进行散热处理，保证功能的寿命。在工作台的旁边我们可以看到一台精密电子秤，工程师每过半小时会测量机械臂挤压的硅脂量是否稳定合格，并且进行校准。

接下来就是小板的安装了。扫描好每一个部件的条形码，依次主Type-C的小板以及DP-IN接口的小板，确认安装平整无翘起不良后即可锁上部分螺丝。在安装完毕后还需要检查是否有挤压出来的残留硅脂，如果有问题需要立刻进行清洁。

在检查过来料主板不存在问题后，就可以将主板装入机器了。接着覆盖好专用的相变导热贴，并且在各关键位置贴上铜箔。

再往后走就是电池、支撑结构与排线的安装。虽然Y900配备了一块容量为12300mAh的电池，装这个硕大的14.5英寸机身上还是略显秀气。后壳设计了专门的电池仓，但为了保证安装的精准性，工作台上还有一个专门打造的亚克力定位盖板。去除电池背部的粘胶，将电池顺着定位盖板的挖孔放入，即可精准安装，是不是像极了你平常用的「贴膜神器」？

接下来安装好左右位置的填充件以确保内部元件的稳固，再装上TYPC-C以及背部磁吸模块的的FPC排线后，在多个位置贴上缓冲泡棉以确保连接口的稳定，就会进入到一个专门的机器，进一步按压电池保证粘胶稳固。

接着就是安装摄像头了。众所周知摄像头镜片上的任何一个细微的灰尘都会明显地影响成像，所以需要设立单独的无尘棚，它四周都与产线隔开，上方有独立的正压系统，能时刻保证室内的清洁度符合标准要求。

剩下的大多是防护措施了，首先天线部分需要安装单独的塑料支架以保护组件，其次主板的特定区域需要粘贴接地海绵，电池也需要粘贴一整块的缓冲泡棉。接着使用专门的机器对BTB排线进行按压安装，再给各种主要的BTB区域安装支撑铝片。此刻你看到的背板几乎被各种「盔甲」覆盖，几乎没有排线松动的可能性。

从组装到现在，除了喇叭BOX和支撑铝片外，并没有安装太多的螺丝，这是因为大部分的螺丝，都使用这样两台机器进行锁紧。安装好的Y900进入以后，机器会对整个背面进行扫描和定位，接着通过机械臂快速安装多达45颗螺丝，每一个螺丝孔都有单独标记，工程师也可以设定任意一个位置的螺丝安装参数，在安装完后机器还会再进行一遍扫描，并且生成检查报告，通过后就进入了第二轮「防护工程」。

在机器的主板，天线等多处，都需要贴上接地泡棉，最大限度地降低静电损害的可能性。接着将会由人工进行最后进行检查是否有遗漏的螺丝、泡棉或者背胶，确认无误后安装屏幕、扣上BTB，再次锁上屏幕盖板的保护钢片，而扣上屏幕之前，Y900还需要用专门的软件进行一系列自动化测试，确保之前所有的硬件安装都没有问题，包括外接键盘也能正常使用后，再扣紧屏幕，并采用专门的负压机器进一步固化。到这，这台Y900已经组装完毕了。

终于到了进行组装线的最后一道检测——总装测试。所有的Y900都会采用专门的软件自动进行WiFi、屏幕、电池等多项检测，并单独检测DP-IN功能是否正常以及稳定。

确保组装没有问题后，再将他们从30cm的高度跌落到测试台上，再一次检查功能是否故障、屏幕是否牢固等。一旦出现问题，就只能「当场抬走」，回炉重造。

组装线的流程终于算是正式走完了，即便我已经尽可能详实地描述整个流程，但仅仅三天的行程，没有「亲自上手」，部分细节我也已经记不大清楚。相信对于很多人来说，组装不过是把一个个零件拼凑起来的过程，只要移动设备拆得多，谁不说一句「我上我也行」？但看完这些流程相信你应该会有一些不同的看法。作为一个国际化大公司的产品，每一个不慎在庞大出货量面前都有可能造成致命的伤害，因此无论是用料还是操作规范，都需要再三优化，并且能有迹可循，最后尽可能做到滴水不漏。

崭新出厂

虽然Y900的硬件上已经完整，但作为一个可以出货的产品它目前还只完成了80%，通过跌落测试的机器会统一装箱，进行老化测试。它们会在一个恒定高温与湿度的老化房里通过软件进行自动测试，在持续24小时并且没有问题以后，就会被送到最后一个产线——包装产线。

听名字它好像跟电商公司的打包发货一样，实际上并没有那么简单。首先，组装好的机器只有一个测试版系统，完全没有办法正常使用。因此需要通过这边的机器统一刷入最新的ZUI 15系统。

接着交给包装组的测试人员，简单对摄像头、喇叭、充电口等再进行最后一次测试，确保所有功能都正常。再将机器统一交由专门负责打包的操作人员，他们把分类放好的各种附件装进去以后，贴上条形码，扫描并记录，经由传送带送到塑封以及装箱工位，进行打包，最后通过传送带运送到仓库。至此，Y900才真正准备好面对所有的用户。

这个超大的「开箱」已经完成了，不知道各位在图一乐之余是不是也了解了平板电脑这样一个看似寻常的产品，背后的复杂与严谨？我们希望这样一个经历重重检测的可靠产品，能长久陪伴，带给你不一样的精彩。

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